1)配方的形成
陶瓷产品是一种由多种无机原料构成的经过高温氧化而成的烧结体。为满足加工过程及烧结条件，—般的陶瓷配方都是由数种特定的无机原料构成。这些原料大致可分为塑性原料，脊性原料和溶剂性原料。生产过程的与产品的革新不断地改变着的各类的原料的化学组成，每种产品有对其特定原素组成的要求，而符合稳定生产的各种原料的配比便是最终的配方
。
2)投料研磨
由品研部按配方开立的各原料组成的料单每天送至原料科。原料科按料单重量将各类原料投至球磨机内，并加适当的水和解胶剂以保证研磨效率。球磨机通过转动，使得内部球石研体与矿物撞击摩擦，将矿水混合物研磨成泥浆而后送至泥浆池内储存，均化。。
3)喷雾干燥
具有—定的流动性的泥浆通过2只高压泵甫，打入巨大的喷雾干燥塔内、喷雾塔类似于中空的容器，泥浆在粉塔中通过特制的喷片，呈旋转雾状向上喷射。辅助的燃烧机通过风车将高达500℃的热气流自粉塔上部向下喷射。培浆遇到热气流后迅速干燥成颗粒状粉末下落，主下部的输送带送至储粉桶中，以准备接下来的工段。。
4）玻化石微分多管布料系统
CMF、LB公司的填粉系统，现在国际上最前沿的填粉系统，生产微粉、多管布料抛光砖，需要精确地计算每一点的填粉量，通过对填粉量的控制，可形成花色多样的图案。整套填粉系统全部采用计算机控制，并通过互联网由CMF公司对设备工作时的参数进行分析，及时掌控设备的工作问题，并对设备进行控制。。
5)成型
粉料通过输送皮带；送至压机上部小型缓冲储粉机构，定量提供给压机后部粉车，压机成型通常经过以下几个过程：粉车前移——下模下降——填粉——粉车后退——上模下降——一次成型——上模上升——下模上升(脱模)——粉车前移。粉车前移的同时把压制成型的坯体推入输送辊道，送至干燥机。。
6)烘干
成型的坯体立即人干燥机，以降低坯体所含的水份，保证坯体具有足够的强度来准备接下来的加工和运输。。
7)施釉
烘干后抗折达到20Kgf以上的坯体在长达100多米的施釉线，接受数道加工。通过淋盘、甩盘等设备来完成不同底釉效果，而印刷机则完成后期的层次图案处理。特定的印刷釉料通过不同的网版先后印刷在施釉后的坯体上，以实现多道的层次。釉料的制备类似于土料的过程，但对于釉料的原料和研磨后的釉浆有更高的品质要求。。
8)上下台车
施釉后的坯体通过上台车送至储坯车内保存．储坯车保证了储备一定量的生坯以维持入窑的连续供给来防止断窑。 。
9)烘干
在储坯段和人窑前段，坯体通常都须经过干燥以减少坯体内部的水份。防止因水份过高而引发坯体在窑炉的高温区的炸裂。。
10)烧成
坯体通过辊道传送依次经过窑炉的预热带、烧成带和冷却带。经过一系列复杂的物理变化和化学变化，最后形成陶瓷产品。电脑系统精确的控制窑炉各点的温度，以保持特定产品的特定烧成温度曲线。。
11)磨边处理
特定的瓷片烧成还须经过磨边线切割修正，保证尺寸完美统一，实现无缝拼贴的要求。。
12)选别包装
烧成后的成品经过四道检验：选别员全检（外观等）、出窑员检验（尺寸、平整度、颜色等）、现场品检员抽检（外观、尺寸等），而后送入包装机内包装。。
13)品检稽核
包装后品管部经过检验强度、吸水率、抗热震性、釉裂等全套成品出厂检验项目，合格后方可入库销售。玻化石则还要经过大型抛光机的加工，最大产量达2500平方米／天的意大利安哥拉和科达抛光线，可生产800*800mm的大规格抛光产品．经过金钢砂定厚磨辊、十二脂导角砂输和28道超精细磨后，产品光泽度可达到90以上。树脂导角砂轮具有极强的均匀切割力，可以精确地控制导角的宽度和直角度。特殊干燥施蜡装置有效地减少了产品后期的施工污染。抛光后的成品500*500mm以上规格每片都经过平整度和对角线的测量，以保证每片瓷砖的质量。