1、现场混凝土浇注的计算。现场设两台350型搅拌机，按平均每3.5分钟出一罐混凝土并浇注完成，则每小时混凝土浇注量为0.35m3×60/3.5×2台=11.50m3，依照水泥检测报告，设定混凝土初凝前时间按2小时计算，则第一层400mm厚混凝土一次可浇注长度为L=(11.5m3/小时×2小时)÷18.84m3×(1-0.4)=2.15m，取2米计算，然后依次浇注第二层为350mm和第三层为200mm，第二次浇注是耗时T2=(18.44m×2m×0.35m)÷11.5m3/小时×60分钟=68分钟，第三层浇注是耗时T3=(18.44m×2m×0.25m)÷11.5m3/小时×60分钟=48分钟，
第二、三层浇注累计耗时约116分钟，此时第一层已浇注混凝土的末端已开始初凝，由此看来筏板基础混凝土浇注应该采取“斜面分层”浇注法，即在保证斜面坡度小于1/3时，进行分层浇注，并且分层厚度严格控制在小于400mm、350mm、250mm内。
2、清理砂石材料堆放场，保证砂、石运输车辆的数量，贮存相当数量的砂石料，即按18.44×47.4×1×1.3=1136.27m3的总量(砂、石松散系数取1.3)，依照按混凝土配比计算砂、石贮量。
3、提前进行混凝土配比和水泥二次检测的送样工作，由检测部门提供混凝土配比和水泥二次检测报告。浇注前要进行称量工作，在进料铁斗车上用红油漆作好标志，并在现场悬挂混凝土配比牌，保证混凝土的配比质量。
4、混凝土浇注前，与气象、供电、供水部门进行联系，避开雨期和停水、停电期，保证筏板基础混凝土浇注的连续性，不留水平、竖直的施工缝，同时在浇注前要将模板充分润湿，防止“漏浆”和“烧模”。
5、为了保证筏板基础的混凝土浇注的有效高度，要用水准仪测定标高后，在模板上用红油漆作好记号，并钉上钉子，同时在挡土墙和柱的预留筋上也用红油漆作好记号，并绑扎牢扎丝。
6、混凝土运输便道的搭设应该牢固，但又易拆除，此次采用钢管焊脚上铺胶合板，在每10米处要搭设一个错车平台，应该禁止手推车在浇注的混凝土上运送混凝土，运送顺序是由里至外。
7、混凝土振捣是保证混凝土浇注质量的重点环节，筏板基础混凝土浇注时，插入式振捣器应该不能“漏振”，浇注层的厚度不能大于振动器作用部分长度的1.25倍，此次浇注振捣厚度取250cm，振捣半径为300mm，并且要“快插慢拔”，采用“交错式”的秩序移动。平板振捣器的表面振捣，则是“井”字型且“互压式”振捣，即先横向振捣，再竖向振捣，排与排之间应搭接50mm。不过一定要防止混凝土基本初凝后的振捣。
8、筏板混凝土浇注时，由于水泥水化热的作用，当混凝土内外温差大于25度时，是混凝土表面产生裂缝的主要原因，由此看来在“斜面分层”的第一层末端设两个测温点，由专人负责测温度，做好测温记录，掌握温度动态，控制混凝土内外温差在25度内。
9、混凝土在浇注时由于混凝土内部逐渐散热冷却，从而产生收缩，但因受基底已硬化混凝土垫层的约束，不能自由收缩，而产生拉应力。由此看来在混凝土垫层与筏板基础之间铺设一层低强度的水泥砂浆，以降低新旧混凝土之间的约束力;同时要加强养护，控制混凝土冷却过程中的总温差和降温速度，以此二项达到控制底部产生裂缝的目的。
10、混凝土的塑性收缩变形，干燥收缩，体积变形及混凝土的匀质性等产生的应力均可引起混凝土裂缝，在筏基混凝土浇注时，为减少这种裂缝，应该要严格控制混凝土的配合比，特别是控制好混凝土的水泥用量，关注砂石级配，砂子和石子的含泥量严格控制在3%和1%之内。
11、由于筏基是属于建筑施工中的大体积混凝土浇注，混凝土量较大，各结合层之间易产生泌水和浮浆层，其结果将引起混凝土强度降低、酥软、脱皮、起砂，影响筏基的整体性，最终影响筏基的质量。在混凝土浇注过程中，浇注上层混凝土时插入式振动器应该插入下层混凝土，插入深度大于50mm，同时要使用两种不同坍落度的混凝土，在浇注过程中随时关注调整。为将多余的水分排出施工面外，在筏基模板外设置两个抽水点，安装两台污水泵。
12、筏基浇注时，混凝土掺用了8%HEA(高效混凝土抗裂防水剂)外加剂，因此在混凝土浇注前应该按照检测部门提供的配合比，备好掺入容器，保证使用数量。
13、配备足够的麻袋，以覆盖已浇混凝土，并指定专人24小时进行洒水养护，间隔时间白天为2小时一次，夜间为3小时一次，以保证养护效果。
14、在混凝土浇注过程中，每个台班要做三组150×150×150mm的混凝土试压块，二组送检测部门检测，一组做为备用。试块所用混凝土应该随机取样，以保试块的强度结果的真实性。
15、在混凝土浇注过程中，配备5名木工，10名钢筋工，随时检查模板、支撑和补扎钢筋。各工种要密切配合，服从统一指挥。